由于18650鋰離子動(dòng)力電池的生產(chǎn)自動(dòng)化程度高，穩定性較好，可替換性高，使得18650電池在系統開(kāi)發(fā)的模塊化以及標準化程度上均具有無(wú)以倫比的獨特優(yōu)勢?？梢杂行У亟档蜕a(chǎn)成本，節約勞動(dòng)力。

除去老牌的特斯拉，目前包括保時(shí)捷與國內的江淮、眾泰、長(cháng)安、廣汽等也紛紛加入到18650電池車(chē)型的研發(fā)隊伍中來(lái)。業(yè)內人士稱(chēng)，未來(lái)會(huì )有更多車(chē)型“戀上”18650電池，推動(dòng)著(zhù)18650電池的運用之路發(fā)生顛覆性的改變。

　　然而，任何事物都具有它的雙面性，利弊并存是事物常態(tài)。18650電池除了具有上述優(yōu)勢之外，其劣勢也不能忽略。18650電池目前的最大缺陷就在于它的單個(gè)電池容量較低，普遍在2~4Ah左右，因此電動(dòng)汽車(chē)整車(chē)所需的電池數量非常多，比如特斯拉汽車(chē)就需要7000-8000只18650電池可靠地連接成模組。這么多的電池數量，對電池管理更復雜、一致性要求更高。

　　在電動(dòng)汽車(chē)等多串并領(lǐng)域，電池的不一致影響電池的使用性能，甚至會(huì )帶來(lái)一些安全隱患。

　　鋰離子電池單獨或小規模串并聯(lián)使用時(shí)，其安全問(wèn)題基本可以得到控制，但當鋰離子電池大規模成組使用時(shí)，特別是作為電動(dòng)汽車(chē)動(dòng)力電池使用時(shí)，其安全問(wèn)題則會(huì )較為凸顯，鋰離子電池成組使用時(shí)，由于單體數量多，結構復雜，單體的一致性篩選匹配及一致性管理問(wèn)題更為困難，這使得電池組內“短板”電池容易過(guò)度老化，從而在使用過(guò)程中更易發(fā)生安全事故。

　　因而，對解決鋰離子電池組的安全問(wèn)題而言，在提高電池單體安全性的同時(shí)，從電池組系統角度入手，強化鋰離子電池成組安全技術(shù)也顯得非常必要而急迫。

　　不一致性的來(lái)源有多種，組成電池的材料本身就是不完全一致的，而制造電池的工藝過(guò)程也無(wú)法控制到每個(gè)電池在任何細節上都一樣。這就會(huì )導致容量不一致、端電壓不一致、內阻不一致、壽命不一致等。很難從根本上解決。成組前電芯的檢測篩選十分有必要。

　　除了電性能需要進(jìn)行篩選外，18650電池的外觀(guān)也需要進(jìn)行檢驗。比如測電池表面的劃痕、破損、污漬、凹坑、凸點(diǎn)等缺陷，都會(huì )影響到電池模組的裝配以及成組后的安全特性。

　　比如電池表面的包塑的破損，會(huì )有短路的安全隱患;

　　端表面的污漬、凹坑/凸點(diǎn)等，也會(huì )影響到電路的焊接穩定性;

　　包塑的平整性也會(huì )影響模組裝配效率。

　　另外電芯的長(cháng)度及端面直徑一致性也會(huì )影響模組裝配的生產(chǎn)效率。

　　因此外觀(guān)檢測也是PACK工序前十分有必要的不能忽視的一個(gè)環(huán)節。